Historique Lean Manufacturing, étape par étape, avantages, cas Toyota

Le fabrication allégée o fabrication allégée C'est une méthode de production qui cherche à minimiser les déchets, à générer de la qualité et à améliorer la productivité. Ce système repose sur plusieurs piliers, dont la fabrication juste à temps ou à la demande. Cette technique permet de maintenir un flux de production homogène et de réduire les stock.

D'autres techniques liées à la fabrication sont penchez la standardisation du travail et la méthode des 5 S. En substance, la fabrication maigre identifie la valeur ajoutée du produit et élimine les activités de production inutiles. Cela nécessite un haut niveau de flexibilité et implique les fournisseurs dans les processus.

Ce système implique également d'adopter une mentalité d'amélioration continue de la qualité. La fabrication mince a émergé au milieu du vingtième siècle au Japon et la société Toyota a été l'une des premières à mettre en œuvre ses techniques. Parmi les avantages de la fabrication sans gaspillage, citons l’amélioration de la qualité et la réduction des délai d'exécution ou temps de traitement.

L'objectif principal de ce type de fabrication est d'éliminer tout ce qui ne pas la valeur au produit donné afin d'obtenir une augmentation significative de la qualité et de rationaliser son processus de production tout en maintenant un haut niveau de qualité.

Index

• 1 Qu'est-ce que la fabrication sans gaspillage?
• 2 histoire
• 3 piliers de soutien de la fabrication allégée
  • 3.1 Jidoka
  • 3.2 Juste à temps (JIT)
  • 3.3 Heijunka
  • 3.4 Normalisation du travail
  • 3.5 5S
  • 3.6 Amélioration continue ou kaizen
• 4 cas Toyota
• 5 Les 6 étapes pour mettre en œuvre la fabrication sans gaspillage
• 6 avantages
• 7 références

Qu'est-ce que la fabrication allégée?

La fabrication mince ou fabrication allégée C'est une méthode de production qui vise à éliminer la minimisation des déchets, à améliorer la qualité et à améliorer la productivité.

Les déchets ou déchets (également appelés "muda") sont les ressources inutiles utilisées dans le système de production. Le système Lean reconnaît sept types de déchets: surproduction, temps d’attente, transport, traitement excessif, stock, mouvements ou défauts.

Les activités et activités nécessaires à la création de valeur ajoutée doivent être maintenues, tandis que le reste des activités peut être éliminé du système pour le rendre plus efficace. La simplification de la structure productive permet d'augmenter la productivité.

Grâce à la fabrication allégée, la diminution des erreurs et du besoin de retraitement permet d'augmenter la robustesse des processus de fabrication. Le produit est également simplifié et les fonctionnalités qui ne génèrent pas de valeur ajoutée sont éliminées.

Grâce à la fabrication allégée, nous cherchons également à minimiser délai d'exécution ou temps de traitement. De plus, de petits lots sont produits et uniquement à la demande, ce qui réduit la stock et les coûts associés.

Ce système nécessite une grande flexibilité pour adapter la production aux besoins. Mettre en place un système de fabrication basé sur la fabrication sans gaspillage et respecter les délai d'exécution, il est essentiel d’impliquer les fournisseurs.

Histoire

Au début du XXe siècle, le développement de la production de masse a eu lieu, technique de fabrication en grandes séries pour réduire les coûts.

C'est à cette époque que F. W. Taylor et H. Ford ont commencé à appliquer des techniques de production innovantes. Entre autres nouveautés, Ford a introduit la chaîne de production. Pour sa part, Taylor a poussé la standardisation dans la fabrication.

La philosophie du travail maigre en tant que tel, il est apparu au Japon. Après la seconde guerre mondiale, dans un environnement caractérisé par une faible demande, la production de masse n’était pas un système efficace.

Dans ce contexte, au cours des années 1940, la société Toyota a développé un système de fabrication à la demande, en réduisant la taille des lots.

Piliers durables de la fabrication sans gaspillage

Le fabrication allégée Il repose sur plusieurs piliers:

Jidoka

Jidoka se réfère à "l'automatisation avec une touche humaine". L'automatisation est adaptée pour interagir avec les travailleurs.

Il cherche à ce que la machine soit capable de détecter d'éventuelles erreurs et s'arrête automatiquement pour pouvoir les résoudre.

Juste à temps (JIT)

Réduire le stock, le système juste à temps il est basé sur la production à la demande: uniquement lorsque le client le demande.

Grâce au système JIT, il est possible d’obtenir les cinq zéros: zéro défaut, zéro défaut, zéro stock, aucun retard et aucun contrôle.

Il est connu sous le nom de kanban au signal visuel qui donne l'ordre de lancer la fabrication d'un produit, après avoir reçu la commande du client.

Heijunka

C'est une technique d'ajustement de la production quotidienne pour obtenir un certain niveau de production totale. Cela permet de faire face à la variabilité de la demande au fil du temps, tout en optimisant les ressources utilisées.

Normalisation du travail

Il consiste à concevoir et à mettre en œuvre des procédures permettant au travailleur de s’acquitter de ses tâches suivant une séquence constante.

5S

C'est une technique pour améliorer l'organisation, l'ordre et la propreté de l'entreprise. Il comprend cinq étapes:

- Seiri

Supprimez les éléments inutiles de la zone de travail.

- Seiton

Trier la zone de travail.

- Seiso

Nettoyez et inspectez les éléments pour détecter et corriger les défauts.

- Seiketsu

Standardiser le travail

- Shitsuke

Avoir la discipline pour maintenir le changement.

Amélioration continue ou kaizen

L'entreprise doit apporter de petites améliorations constantes, ce qui permet d'augmenter la qualité et de réduire progressivement les coûts.

Toyota Case

Pour résoudre les problèmes de ses usines, Toyota Corporation a décidé d'analyser chacun de ses processus.

Toyota a développé un système de production appelé Toyota Production System (TPS). Ce système était basé sur la production à la demande ou juste à temps.

Contre la philosophie traditionnelle ou pousser, qui repose sur l’accumulation destock Au fur et à mesure de la production, le système tirer il est basé sur la production de la quantité nécessaire et au moment nécessaire.

À travers le système tirer il est possible de flexibiliser la production en s'adaptant à la demande. Suivre un système de production tirer et sans interruption, il est possible de minimiser la stock. De cette manière, il était possible d'établir un flux de production homogène.

Les avantages que la société Toyota a obtenus avec la mise en œuvre de ce modèle ont conduit à son utilisation dans des usines du monde entier.

Les 6 étapes pour mettre en œuvre la fabrication sans gaspillage

Pour mettre en œuvre un système de production basé sur des techniques de fabrication sans gaspillage, il est nécessaire de suivre plusieurs étapes:

1- Connaître les consommateurs et identifier les caractéristiques du produit générant une valeur ajoutée.

2- Éliminer les déchets à toutes les étapes de l’entreprise, de la conception à la fabrication.

3- Concevoir et mettre en œuvre les nouveaux processus.

4- Lorsque des problèmes sont détectés, les processus doivent être repensés.

5- Mesurer les résultats du nouveau système pour identifier les avantages.

6- Développer une base de gestion des connaissances qui capture l'apprentissage de l'organisation et permet de continuer à l'appliquer.

Pour mettre en œuvre ces techniques avec succès, une mentalité d'amélioration continue doit être adoptée.

Avantages

L'application des techniques de fabrication sans gaspillage permet à l'entreprise d'obtenir une série d'avantages. Les plus pertinents sont les suivants:

- Réduction des erreurs, des déchets et du retraitement.

- Amélioration de la qualité.

- Réduction des coûts d'exploitation.

- Diminution des temps (délai d'exécution).

- réduction de stocks

- Optimisation des ressources.

- Augmentation de la productivité.

- Travail en équipe.

- Amélioration de la compréhension des processus et de la gestion des connaissances.

Références

1. Ben Naylor, J; Naim, M.M. Berry, D. 1999. Leagility: Intégrer les paradigmes de fabrication allégés et agiles dans la chaîne d'approvisionnement totale. Revue internationale d'économie de la production. Disponible à: elsevier.com
2. Feld, W.M. 2000. Lean manufacturing: outils, techniques et comment les utiliser. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Adopter les principes fondamentaux de la fabrication sans gaspillage. General Electric. Disponible sur: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. et Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Consultations, techniques et mise en œuvre. Madrid: Fondation EOI.
5. Melton, T. 2005. Les avantages de la fabrication sans gaspillage. Ce que Lean Thinking doit offrir aux industries de transformation. Disponible à: icheme.org